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Dezember 29, 2021

Wie plant und gestaltet man das Layout einer Produktionsanlage? (Inklusive Videobeispielen)

Unsere Experten bei Visual Components erörtern, wie das Layout einer Produktionsanlage anhand eines Simulationsfalls geplant und gestaltet werden kann. Wir betrachten die Vorteile, den Prozess und die Notwendigkeit eines hochwertigen Anlagenlayouts in Ihrer Unternehmensorganisation.

Beim Betrieb einer Produktionsstätte gibt es Vieles zu beachten. Als Eigentümer oder Manager suchen Sie wahrscheinlich Möglichkeiten zur Prozessbeschleunigung, Ertragsverbesserung und Gewinnsteigerung. Wussten Sie, dass Sie mit einem einfachen Anlagenlayout alle drei Ziele erreichen können? 

Layouts werden oft nicht beachtet, obwohl sie großes Sparpotenzial bieten. 

In diesem Beitrag erörtern wir, was man unter einem Anlagenlayout versteht und welche Vorteile es mit sich bringt. Darüber hinaus zeigen wir ein Beispiel und unser schrittweises Vorgehen beim Erstellen eines Anlagenlayouts. 

Folgende Themen werden behandelt:  

Was versteht man unter einem Anlagenlayout? 

Die Definition eines Anlagenlayouts ist einfach: Es ist eine Möglichkeit, das Gebäude, die Ausrüstung und die wichtigsten Komponenten Ihrer Anlage auf Papier zu bringen. Dies geschieht meist mit einer 2D-CADD-Software (zweidimensionales computergestütztes Entwerfen und Konstruieren). 

Der Konstrukteur entwirft anhand der tatsächlichen Abmessungen Ihrer Ausrüstung und Einrichtung ein maßstabsgetreues Modell Ihrer Anlage. Werden die tatsächlichen Abmessungen nicht berücksichtigt, ist das endgültige Layout nicht so hilfreich für Ihre Anlage. 

In vielen Fällen legt der Konstrukteur einen endgültigen Entwurf vor, anhand dessen der Betrachter durch das Gebäude fliegen, die Ausrüstung in Betrieb sehen und den Prozess beobachten kann. Da es sich um ein maßstabsgetreues Modell handelt, kann der Betrachter sehen, welchen Abstand Ausrüstung, Gehwege usw. haben. 

Da alles auf Papier erledigt wird, kann dies geschehen, bevor Ausrüstung angeschafft oder ein Lager errichtet wird. Zudem kann der Konstrukteur das Layout nach Belieben ändern. 

Das Layout hat eine Vielzahl von Funktionen: 

  • Wie sich das Produkt durch Ihr Gebäude bewegt 
  • Ausrüstung 
  • Grundriss des Gebäudes 
  • Abstände zwischen den einzelnen Elementen 
  • Eine Visualisierung Ihres Prozesses 

Was ist ein schlankes Werkslayout? 

Gehen Sie mit dem Konzept einen Schritt weiter, können Sie alles optimieren. In einem schlanken Werkslayout baut der Konstrukteur Lean-Prinzipien in den Grundriss ein. 

Ein wichtiger Grundsatz schlanker Layouts ist das Hinzufügen von Abschnitten für verschiedene Abläufe. Wenn Ihr Prozess mehrere Schritte umfasst, z. B. Schneiden, Organisieren und Verpacken Ihres Produkts, wird er in verschiedene Bereiche unterteilt. 

Das Schneiden erfolgt in einer Zone, das Organisieren in einer anderen und das Verpacken in einer dritten. So werden auch die erforderlichen Maschinen und das Personal gebündelt, um den Prozess zu beschleunigen. 

Warum funktioniert das? Material und Personal haben kürzere Wege, das Layout ist kompakter, und alles ist optimiert. 

Es gibt viele weitere Konzepte für Lean-Prinzipien (ein schlankes Layout). Der Kürze halber lassen wir es dabei bewenden. 

Welche Merkmale hat ein gutes Anlagenlayout? 

Die Einschätzung, ob ein Anlagenlayout gut ist oder nicht, hängt von Ihren Abläufen und Anforderungen ab. Im Allgemeinen gibt es bestimmte Merkmale, auf die Sie achten sollten: 

  • Effektive Raumnutzung Der verfügbare Platz ist einer der einschränkenden Faktoren in Ihrem Betrieb. Sie können neuen Raum nicht einfach erfinden und müssen daher mit dem vorhandenen Platz kreativ umgehen. Ein gutes Anlagenlayout nutzt jeden Quadratzentimeter der Betriebsfläche effektiv. 
  • Zugängliche Gestaltung Letztendlich sollte zwischen den Elementen genügend Platz sein, damit der gesamte Grundriss zugänglich ist. Das bedeutet, dass Lademaschinen für sich und das Produkt, das sie innerhalb des Gebäudes transportieren, ausreichend Platz benötigen. 
  • Flexibilität für künftiges Wachstum Der Grundriss darf Ihren Betrieb nicht einschränken. Viele Produktionsbetriebe werden profitieren, indem sie ein zusätzliches Wachstumspotenzial von 20 bis 40 % einplanen. Das bedeutet nicht, dass Sie genau vorhersagen müssen, wie viel Sie in einem Jahrzehnt wachsen werden, sondern dass Sie künftiges Wachstum bedenken müssen. 
  • Beachtung Ihrer Abläufe Das Layout muss für Ihren individuellen Betrieb geeignet sein. Es gibt nur wenige Standardlösungen, die auf die Anforderungen Ihres Unternehmens zugeschnitten sind – das gilt auch für Ihr Layout. Ein gutes Anlagenlayout ist auf die individuellen Anforderungen Ihres Unternehmens zugeschnitten. 

Einfach ausgedrückt, erreicht ein gutes Anlagenlayout die Ziele Ihres Betriebs und optimiert dabei alle möglichen Parameter. 

Vorteile der Gestaltung eines Anlagenlayouts 

Warum verwenden Menschen so viel Zeit darauf, ein Anlagenlayout zu erstellen? Es gibt eine Reihe von Vorteilen. Wir wollen kurz auf einige der Hauptgründe eingehen, warum sich viele für ein Anlagenlayout in ihrer Unternehmensorganisation entscheiden. 

Verkürzung der Zykluszeit 

Die Zykluszeit ist ein Begriff, der angibt, wie lange ein Unternehmen braucht, um ein Produkt herzustellen. Sie ist die Kombination aller Prozessschritte, die zur Herstellung Ihres Endprodukts erforderlich sind. 

Bei einem guten Anlagenlayout ist alles auf den Betrieb ausgerichtet. Infolgedessen verzeichnen Unternehmen eine kürzere Zykluszeit. 

Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit 

Zusätzlich zur allgemeinen Geschwindigkeitssteigerung wird die Geschwindigkeit in jedem Schritt des Prozesses optimiert. Dies ist der Idee, den Betrieb in verschiedene Zonen aufzuteilen, zu verdanken. 

Mitarbeiter müssen nicht mehr quer durch Ihr Lager laufen, um eine Aufgabe zu erledigen. Vielmehr wird alles zentralisiert. So als würden Sie die Messer in Ihrer Küche neben dem Schneidebrett aufbewahren. 

Maximierung Ihrer verfügbaren Quadratmeter 

Je nachdem, wo Sie ansässig sind, könnte der Preis für das Grundstück Ihre größte Ausgabe sein. Deshalb möchten die meisten ihre Quadratmeter maximieren. 

Das Layout einer Produktionsanlage gibt Ihnen die Möglichkeit, die Ausrüstung auf dem Papier zu verschieben und so Ihre Quadratmeterzahl zu maximieren. 

Der Konstrukteur kann z. B. Geräte umstellen, drehen und neu ausrichten, um zu bestimmen, welche Variante für Ihre Einrichtung am sinnvollsten ist. Dies lässt sich natürlich viel schneller und kostengünstiger als das Umstellen echter Ausrüstung und das Testen des neuen Layouts bewerkstelligen. 

Visualisierung und Optimierung Ihres Betriebsprozesses 

Wurden alle Aspekte im Layout berücksichtigt, können Sie möglicherweise erkennen, wie sich Abläufe abkürzen lassen. Vielleicht können Sie Zeit und Geld sparen, indem Sie einen Schritt Ihres Prozesses in einen anderen Abschnitt des Zyklus verlegen. 

Dies hängt in hohem Maße von Ihrem Betrieb ab, wir haben es jedoch schon erlebt: Ein Unternehmen glaubt, dass sein Betrieb optimiert ist, bis es ein Anlagenlayout anfertigt und Defizite feststellt. 

Maximierung der Gewinne 

Wenn Sie all diese Faktoren kombinieren, genießen Sie einen großen Vorteil: maximierte Gewinne. Das ist der Hauptgrund, warum sich viele Unternehmen für die Erstellung eines Anlagenlayouts entscheiden. 

Sie sparen Zeit und Platz und erzeugen jedes Jahr mehr Produkte. Das sollte nach Millionen von Eurozeichen im Jahr klingen. 

Beispiele für Anlagenlayouts 

Zur Veranschaulichung des Konzepts wollen wir ein Beispiel betrachten. Unser Visual Components-Team hat die Gestaltung für ein Unternehmen namens Midea geleitet. 

Fallstudie Midea 

Hier sehen Sie eine Fallstudie zu Midea, einem unserer Kunden. Das Unternehmen ist der weltweit größte Hersteller von Haushaltsgroßgeräten. Vor dem Bau einer neuen High-End-Produktionslinie entschied sich das Unternehmen, ein Anlagenlayout zu erstellen. 

Bei unserer Simulation wurde die reale Größe und Betriebsgeschwindigkeit der verschiedenen Maschinen berücksichtigt. Wir haben eng mit dem Team zusammengearbeitet, um zu verstehen, wie der Prozess funktioniert, welche Faktoren einschränkend wirken und welche Abläufe es gibt. 

Nach der Erstellung mehrerer Layoutversionen kamen wir zu der Anordnung, die beide Parteien für die bestmögliche Variante hielten. Wir konnten zahlreiche Einsparungen im Betrieb erzielen: 

  • Die genutzte Fläche wurde um 10 % reduziert 
  • Die Produktionskapazität wurde um 10 % erhöht 
  • Produktfehler wurde um das 10-fache reduziert 
  • Der Bauzeitplan wurde um 20 % beschleunigt 
  • Gesamtkosteneinsparung infolge des Projekts: 879.000 US-Dollar, etwa 15 % 
  • Langfristige Senkung der Arbeitskosten, Steigerung der betrieblichen Effizienz und prognostizierte Gewinnsteigerung 

Dieses Projekt für Midea zeigt, wie wichtig ein schlankes Anlagenlayout ist. Wir gehen davon aus, dass die Gewinne des Unternehmens im Jahresverlauf steigen werden. Es handelt sich also nicht nur um kurzfristige, im Voraus erzielte Kosteneinsparungen. Der Betrieb wird in Zukunft von dem anfänglichen Anlagenlayout profitieren. 

Schritt-für-Schritt-Verfahren zur Gestaltung des Anlagenlayouts mit Fallbeispiel 

Sind Sie neugierig, wie das Verfahren zur Gestaltung des Anlagenlayouts aussieht? Im Folgenden sind die einzelnen Schritte des Prozesses aufgeführt, den wir normalerweise für unsere Kunden befolgen. Hier sehen Sie unseren Arbeitsablauf für die Planung und Erstellung eines Anlagenlayouts: 

1. Klarheit bezüglich der Anforderungen von Kunden 

Alles beginnt damit, die Anforderungen unserer Kunden zu verstehen. Bevor ein Anlagenlayout erstellt werden kann, müssen bestimmte Informationen über den Betrieb erforscht werden. 

Dazu gehören Gespräche, in denen grundlegende Aspekte wie der verfügbare Platz, die Ausrüstung, Arbeitsabläufe und mehr besprochen werden. 

Unser Kunde Firac erhielt zum Beispiel eine eindeutige Anfrage von seinem Kunden – die Automatisierung eines manuellen Schraubvorgangs. Lesen Sie die ganze Geschichte. 

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2.  Planung des Aufbaus eines Fertigungssystems 

Jetzt können wir mit der Ausarbeitung beginnen. Verschiedene Unternehmen entscheiden sich bei diesem Schritt für unterschiedliche Fertigungsprogramme. 

Manche Unternehmen stellen nur ein 2D-Layout ohne Bewegung bereit. Andere verwenden ein 3D-Layout, das zeigt, wie sich die Ausrüstung bewegt und wie das Produkt den Zyklus durchläuft. 

Bei Visual Components verwenden wir normalerweise ein 2D-Layout für das Gebäude und fügen ein statisches 3D-Layout hinzu. Diese Überlagerung gewährleistet die Maßgenauigkeit, die bei der Erstellung eines Anlagenlayouts von größter Bedeutung ist. 

3. Auswahl der Ausrüstung 

Nun ist es an der Zeit, Ausrüstung zu wählen und hinzuzufügen. Sie wird direkt in unser statisches 3D-Layout übernommen und kann so später geändert werden. 

In diesem Schritt werden die Gesamtgröße, Bewegungseinschränkungen, Ausrüstungsparameter u. ä. eingegeben. So wird sichergestellt, dass das Modell präzise und korrekt ist. 

Wie Sie vielleicht schon in unserer Fallstudie Midea bemerkt haben, bewegt sich die Ausrüstung in unserem Modell physisch und funktioniert. In diesem Schritt stellen wir sicher, dass wir unseren Kunden ihr potenzielles Layout bestmöglich veranschaulichen. 

Um unseren Kunden Zeit bei der Auswahl der Ausrüstung zu sparen, bieten wir vorgefertigte Komponenten an. Der Visual Components eCatalog enthält eine Bibliothek virtueller Modelle von Robotern, Maschinen und Vorrichtungen von Dutzenden führender Marken in der Industrieautomation. Genauer gesagt finden Sie dort über 1.500 vordefinierte und sofort einsetzbare Komponenten. 

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4. Layoutgestaltung 

Sobald die Ausrüstung ausgewählt ist, kann der Konstrukteur mit dem Verschieben von Komponenten beginnen. Dies ist Teil der Optimierung, bei der die einzelnen Elemente so lange verschoben werden, bis sie perfekt angeordnet sind. 

Da die Ausrüstung und das Gebäude bereits auf dem Computer gezeichnet sind, ist dieser Schritt eher ein „Drag & Drop“-Prozess. Am Computer verschiebt der Designer die Ausrüstung, ändert ihre Ausrichtung und findet den besten Platz für die einzelnen Bestandteile. 

5. Bestimmung der Abläufe 

In Schritt 5 beginnen wir mit der Optimierung des Ablaufs. Dieser Schritt umfasst drei große Teile: 

  • Bestimmung der Produkte 
  • Bestimmung der Prozesse 
  • Bestimmung des Prozessablaufs 

Zwischen diesem und dem ersten Schritt auf der Liste gibt es Überschneidungen. Hier geht es jedoch vor allem um die Optimierung des gesamten Layouts. 

Dies könnte bedeuten, dass die Standorte von Ausrüstung, Lagerräumen und Gehwegen geändert werden, um den Gesamtprozess zu optimieren. 

Der Fluss stellt den Materialkreislauf in Ihrem Betrieb dar. Sprich, wenn Sie das Produkt vom Rohmaterial bis zum Versand verfolgen, sehen Sie den Fluss. 

6. Simulation 

Mit all diesen Parametern im Hinterkopf ist unser Team bereit, eine Simulation zu erstellen. Die Simulation zeigt das Material und wie es sich durch die Anlage bewegt. 

Eine Simulation ist ein 3D-Video, das einen Flug durch Ihre Anlage zeigt. Sie zeigt, wie sich die Ausrüstung und das Produkt bewegen. Das bereits erwähnte Video von Midea ist ein gutes Beispiel für eine von unserem Team erstellte Simulation. 

Dies ist jedoch nicht die letzte Phase. Bei einer Simulation geht es auch darum, Engpässe zu finden. Das sind Punkte, an denen Ihr Betrieb langsamer wird und die Produktionsgeschwindigkeit beeinträchtigt. 

Findet unser Team einen Engpass, versuchen wir, diesen zu eliminieren. Die Beseitigung auch nur eines Engpasses in Ihrem Betrieb kann zu einer enormen Leistungssteigerung führen. 

Ein Teil unserer Konstruktionssoftware umfasst eine Analyse des Anlagenlayouts. Sie hilft uns, solche Engpässe zu erkennen und zu eliminieren. Dies ist ein weiterer Vorteil des Einsatzes von computergestützten Anlagenlayouts. 

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7. Anpassung und Validierung der Änderungen 

In der letzten Phase geht es darum, Änderungen vorzunehmen, um das Layout zu verbessern. Unsere Zielvorgaben beziehen sich meist auf den Platzbedarf, die Betriebszykluszeit und die Möglichkeit von Produktfehlern. 

Diese Veränderungen führen zu höheren Geschwindigkeiten und mehr Gewinnmöglichkeiten für Ihr Unternehmen auf Jahresbasis. 

Wenn das Layout vor dem Bau erstellt wird, können Sie mit diesem Schritt auch bei den Baukosten sparen. 

Unsere Kunden sind in die Validierungsphase involviert, damit wir wertvolles Feedback von Ihnen erhalten. 

Fall: Layout für eine Reifenmontage mit Lager 

Einführung 

Hier möchten wir über einen Fall sprechen, bei dem die Aufgabe darin bestand, ein Fertigungs- und Lagersystem anhand vordefinierter Produktions- und Layoutziele zu entwerfen, zu simulieren, zu analysieren und zu optimieren. 

In diesem Fall geht es um eine Reifenmontage- und Lagereinrichtung, in der eine bestimmte Anzahl von Reifen bearbeitet werden kann, bevor sie einer nachgelagerten Montagelinie zugeführt werden. Wir können davon ausgehen, dass es sich bei der nachgelagerten Anlage um ein Automobilwerk handelt. 

Produkte und Produktvarianten 

Das Produkt, mit dem wir in diesem Fall arbeiten mussten, waren Reifen. Jedoch gab es zahlreiche Produktvarianten. 

Zunächst einmal hatten wir drei Reifentypen, also Reifen aus drei verschiedenen Materialien.

 

Dann hatten wir fünf Reifengrößen bei den drei Reifentypen. Diese Größen werden durch unterschiedliche Farben der Felgen dargestellt. 

 

Unter Berücksichtigung aller Produktvarianten mussten wir also ein System für 15 verschiedene Reifen entwickeln. 

Produktionsziele 

Nachdem wir Klarheit bezüglich der Produkte und Produktvarianten geschaffen hatten, wurden im nächsten Schritt die vordefinierten Ziele bewertet. Hier ist die Liste der Produktionsziele, die wir erreichen mussten. 

  • Der Kunde benötigte eine Anlage, mit der all diese Reifen in Chargen von jeweils 4 Stück verarbeitet werden konnten. 
  • Gemäß der Anforderung der nachgelagerten Montage musste dieses Reifenwerk 720 Reifen pro Stunde liefern, unabhängig davon, wie viele es lagern kann. Das Hauptziel bestand darin, ein funktionierendes System zu haben, das die nachgelagerte Montage ununterbrochen versorgt, unabhängig davon, wie viele Reifen gelagert werden können. 
  • Da jede Charge vier 4 Stück enthält, bedeuteten 720 Reifen pro Stunde, dass 3 Reifensätze pro Minute geliefert werden mussten. 

Layout-Ziele 

Ausgehend von den Produktionszielen gab es auch mehrere Layout-Ziele. 

  • Es muss genügend Puffer vorhanden sein, um mögliche Maschinenausfälle auszugleichen. 
  • Es muss genügend Lagerplatz vorhanden sein, um Reifen für eine fünfstündige Produktion zu lagern, d. h. 900 Sätze in fünf Stunden. Zudem müssen sie jederzeit verfügbar sein, damit die nachgelagerte Versorgung nicht durch etwaige Ausfallzeiten unterbrochen wird. 
  • Neben der Lagerung mussten wir auch dafür sorgen, dass wir über genügend Förderkapazitäten verfügen, um diese Menge und Vielfalt an Produkten zu handhaben. 

Layout-Übersicht und Funktionsweise 

Das Layout wurde dann basierend auf den vorgegebenen Produktions- und Layoutzielen entworfen. Hier sehen Sie ein Video, in dem das Layout und die Funktionalität der verschiedenen Abschnitte genauer betrachtet werden. 

1. Die Reifentypen werden der Roboterzelle als Charge mit jeweils 4 Stück zugeführt. 

2. Als Nächstes werden die Felgen, die verschiedene Größen der Reifen repräsentieren, über Förderbänder hinter der Roboterzelle zugeführt. 

3. Die Roboterzelle ist mit 4 Montagelinien konzipiert. Jede ist mit einem Yaskawa HP20RD-Roboter auf einem intelligenten Sockel mit Reifenwerkzeug ausgestattet. Dieses Reifenwerkzeug hilft bei der Auswahl des Reifentyps, beim Schmieren und bei der Montage auf der Felge. 

4. Nach der Montage durchlaufen die Reifen verschiedene Maschinen, in denen sie befestigt und gewuchtet werden, bevor sie für die Lagerung bereit sind. 

5. Die Reifen werden dann in das Lager mit fünf Abschnitten, einem für jede Reifengröße, und vier kartesischen Robotern befördert. 

6. Jedem dieser Roboter sind bestimmte Aufgaben zugewiesen, die hier kurz erläutert werden. 

  • Der erste rote kartesische Roboter sortiert die Reifen nach Größen auf die entsprechenden Förderbänder. 
  • Der zweite dunkelgraue kartesische Roboter nimmt einen Reifenstapel nach dem anderen und legt ihn je nach Reifengröße in den entsprechenden Lagerbereich. 
  • Der dritte dunkelgraue kartesische Roboter mit beigen Säulen lagert die Reifen nach Größe im Lagerbereich und befördert die Sätze bei Bedarf auch nach vorne. 
  • Der vierte stahlblaue Roboter, der sich näher am Eingang des Lagers befindet, sammelt die vom vorherigen Roboter freigegebenen Reifenstapel ein und legt sie in das Regal. Diese Regale werden dann mit dem Gabelstapler kommissioniert und im nächsten Lagerbereich eingelagert. 

7. Vom letzten Lager aus werden die Reifen dann nach Bedarf zur nachgelagerten Montage befördert. 

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Bewertung der Leistung der entworfenen Systeme 

Zunächst wurden zwei Szenarien entworfen und ihre Simulationsleistung bewertet.

Das erste Szenario bestand aus 4 Roboter-Montagelinien und das zweite aus 5 Roboter-Montagelinien. 

Später haben wir festgestellt, dass Maschinenausfälle in den ersten beiden Szenarien nicht berücksichtigt werden. Maschinenausfälle können viele Ursachen haben, der häufigste Grund für einen Produktionsstillstand ist meist die Wartung. So wurden den Maschinen in der Roboterzelle eine Wartungszeit bzw. eine mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen von durchschnittlich 150 Sekunden zugewiesen. Zudem wurde der Wartungszyklus festgelegt, d. h. die Wartung der Maschine musste nach jeweils 30 produzierten Reifen durchgeführt werden. 

Nachdem diese Metriken geklärt und definiert waren, wurden zwei weitere Szenarien erstellt, die im Wesentlichen mit dem ersten und zweiten Szenario übereinstimmten, nun aber Werte für die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen enthielten. 

Insgesamt wurden vier Szenarien entworfen und simuliert. Hier sehen Sie eine Übersicht aller Szenarien mit der jeweiligen Produktionsleistung.  

Der Unterschied in der Produktionsleistung zwischen den Szenarien, in denen die Werte für die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen nicht berücksichtigt wurden, und denen, in denen sie berücksichtigt wurden, ist recht eindeutig. Basierend auf den Szenarien war klar, dass Szenario vier mit fünf Montagelinien in der Lage war, das erforderliche Ziel von 780 Reifen pro Stunde zu erreichen. Dieses Szenario wurde dann als endgültiger Entwurf für diesen Fall gewählt. 

Zusammenfassung der Fallergebnisse 

Wichtige Schlussfolgerungen in diesem Fall: 

  • Das entworfene System war in der Lage, Chargen von vier Reifen in allen Produktvarianten zu verarbeiten. 
  • Es war genügend Puffer vorhanden, um mögliche Maschinenausfälle auszugleichen. 
  • Die Produktionsrate der Reifenmontage war nach dem Hinzufügen der Wartungszeiten nicht konstant, mit genug Puffern und Lagersystemen funktionierte die Versorgung der nachgelagerten Bereiche reibungslos. 
  • Die letzte, aber eine der wichtigsten Lehren aus diesem Fall war, dass die Ergebnisse falsch sein können, wenn die Simulation mit zu wenig Details durchgeführt wird, wie z. B. der deutliche Unterschied zwischen der Produktionsleistung in den ersten beiden Szenarien im Vergleich zu den letzten beiden. 

Fazit 

Wir haben uns angesehen, wie man das Layout einer Produktionsanlage plant und gestaltet. Jetzt sollten Sie die Vorteile und den Prozess zur Erstellung eines Layouts für Ihre Anlage kennen. Mit Visual Components ist der Entwurf eines Anlagenlayouts logischer, visueller und einfacher zu bewerkstelligen. Kontaktieren Sie uns, um mehr zu erfahren! Wir zeigen Ihnen, wie Ihr Unternehmen durch unsere Dienstleistungen Zeit und Geld sparen kann. Laden Sie unser kostenloses eBook über die Planung und Optimierung des Layouts Ihrer Produktionsanlage herunter. 

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